1. 流程控制
1.1產前試制樣製作
1.1.1在新訂單上線前，制做產前試制樣。產前試制樣的生產現由生產現場執行，試制單位原則上為排程生產單位。
1.1.2試制前根據廠務處試制通知單上的試制時間（D 39天），針車助理提前一天到產銷借確認樣、到工程課打印該訂單該款式生產工藝文件、到配料室/倉庫領料備料。
1.1.3班組長仔細研讀工藝文件，先澄清分歧，再根據確認樣檢查是否有錯誤。
1.1.4試制過程中，在滿足客戶Spec情況下，提出工藝、生產用料、模具等改進要求，以利本班後續大貨生產。
1.1.5技轉組派1人全程追蹤，以衡量大貨生產時生產節拍的可行性，在不能確保的情況下，質疑生產工藝、生產用料、模具供應的可行性，提出改進需求，並向技轉組經理書面匯報試制過程，以利經理提前作出決策。
1.2制前準備
1.2.1根據廠務處聯絡通知單，試制單位班長、組長、課長、廠長、經理準時參加試制檢討會（D 44天），記錄並向下傳達制做要點、注意事項。
1.2.2針車班長向廠務室獲取生產小排程，核對現有進度、生產負荷、本班產能，預估生產任務進度是否能夠給予保證，選擇可調整的方向（如請技轉組幫忙、加班、尋求其它班支援、更改排程計劃、增加人員設備、提高工作效率等）
1.2.3針車助理向廠務室獲取制造通知單、開立領料表，必要時向產銷借來確認樣，初步核對無誤后，上線日前提前三天向配料室/倉庫領取生產線上要用的兩天物料。
1.2.4針車班長向廠務室獲取訂單工序表根據箱包的結構部位逐步分解工序，發現有遺漏、錯誤、理解分歧工序，立即向廠務室報告，由廠務室統一向工時組求證。
1.2.5針車班長根據生產流水線性的要求，製作工時工序分配表。生產員工根據車位特點及自身實力完成一道或多道工序。
1.2.6大貨生產前，必須做好調車、換針、換壓腳、換包邊筒等工作，工務課必須全力配合。
1.2.7換線時，針車助理必須清理上一訂單/款式的物料，並做好退料動作。
1.3生產節拍R的確定與保證
1.3.1根據流水線的特點，每隔一段時間流水線上就出一定數量的半成品/成品，即生產節拍R1=生產目標量/天 或R2=生產目標量/時段
1.3.2制定本班標杆工序產量或個人標杆產能，即針車歷史最高時段產量、個人歷史最高日計件工資。
1.3.3根據員工個人技術熟練程度，確定每道工序的標準工時。
1.3.4生產過程中出現的瓶頸工序由2-3人分擔。
1.3.5工序流程不均衡，導致物料堆積，影響員工批量生產作業。班長每20分鐘應收一次堆積物料往后道工序傳送，員工則隨時往后道工序送料，以做到壓力的傳遞。
1.3.6避免流水線被打斷、斷料、返工、斷電、換線、來料品質異常、整理整頓等多種情況都會打斷流動的生產線，導致員工計件工資低、公司經營目標未達成。生產管理員工必須及時溝通，及時匯報，以利責任追究、作業改善。
1.4物料的供應與退出
1.4.1上線前，助理提前三天备棄二天的物料，上線後保證线上有一天半的物料，每天下午17：30分前準備好。若在規定時間內無法按時領到時，及時開出【欠料追蹤單】交由物控處理。
1.4.2針車助理領料時，到廠務室打印制造通知單、開立出領料表，依據制單上所列物料到配料室/倉庫一一領取。領料時，切記注意三項事件：檢查物料品質；核實數量；物料標識。
1.4.3領回物料在物料架上位置應仔細規劃並擺放整齊，以便快速存取與管理，對於上一訂單物料，如無特殊原因（尾數/斷料），線上或物料架上物料一概清退。
1.4.4訂單下線後，助理及時清點有無剩餘物料，標識清楚，在訂單下線后三天內清理完畢，並填寫完批退料單，經班/組/課長/廠長/經理檢核后，按退料程序將多餘物料經品檢確認后，將合格物料退回倉庫，將不良物料報廢。
1.5首包
1.5.1在訂單上線前，助理去生管處借確認樣或留底樣。
1.5.2在新產品上線前，班/組長根據借來的樣品包、制造通知單、修改聯絡單提前一天試做1pcs首包。組長必須參與首包的制作，並做好溝通協調工作。
1.5.3在首包制作過程中，班長必須根據工序表所列的每道工序逐道跟蹤，講解正確的操作規範，並強調工序如修邊、修燙、劃線、注號、牙位、產品防護的輔助作用。
1.5.4在首包制成后，必須按【產品試制樣卡】上的要求逐一填寫訂單、版號、規格、顏色、並註明不良項次，經組長、課長、廠長簽字確認后，然後連同樣品包及首包一起轉交針車品管班/組長簽名確認，品管檢查后必須在試制樣卡上以書面形式記錄不良項次，並提出需改善的問題點。
1.5.5針車品管確認好的首包送交成品控管，成品控管將首包連同樣品包在第一時間交廠務室，再轉入后整負責人簽收裝釘（從簽收時間開始到裝釘結束時的時效不可超過8H）。
1.5.6對品管提出的不良項次，班/組長與技术人員必須一起做改善糾正措施，達成產品質量標準為原則，以利於大貨順暢生產。
1.6首件
1.6.1大貨生產時，班長向員工分配工序，講解品質重點及製作要點，並讓員工從每道工序前10pcs中挑出1pcs正確標準樣，干部签名懸掛在車位前首件掛板上。員工在大貨生產過程中，要不斷檢視自己生產的工序半成品是否符合標準樣。
1.6.2班長、品檢必須簽名確認首件的品質，並標示日期，並在大貨生產過程中，不斷巡查員工的工序半成品是否按首件的要求製作。
1.6.3組長監督首件制度是否被有效執行，並不定時的抽查員工的大貨是否按首件的標準制作，如有差異及時指導員工作修正。
1.7試框
1.7.1每天分三段，分早8：00-9：30、中13：30-15：30、晚18：10-20：00時間點來完成試框作業。
1.7.2成品控管員依各班實際生產進度和試框時間點提前把各班試框所需配料（鐵框、蜂巢框、PE板）準備好。試框配料一律放在品檢臺下。
1.7.3班長任意從大貨成品中取1pcs配上正確的PE發泡板、鐵框或蜂巢框等。
1.7.4班長把包整理好，然後把PE板，鐵框按規格定的位置裝進去，再檢查PE板、鐵框是否到位，拉布的大小長度是否符合規格，如果不行則立即作出相應修改措施，然後在交給針車品檢確認，確認合格後，記錄在【試框明細表】上。
1.8換線
1.8.1換線時，必須做好調車、換針、換壓腳、換包邊筒、換線等工作，工務課必須全力配合，以提高換線速度。
1.8.2換線時還應避免“斷料、來料品質異常。針車故障、模具故障、資料錯誤、管理失誤、計劃變更、整理整頓”的打撓，及時取得技術專家的支持。
1.9“5S”管理：清掃、清潔、整理、整顿、素養。“5S”管理貫穿整個生產過程的始終。
1.9.1物料架、針車流程上的物料與工序半成品一律擺放整齊，且不允許直接放在地面上。
1.9.2對多餘物料與工具及時清退。
1.9.3針車、后整故障包及時修改。
1.9.4機臺每天保養。
1.9.5安排值日生分早、中、晚輪流掃地。
1.9.6小物料架靠近黃線。
1.9.7大小剪刀要用繩子綁住。
1.9.8隨時保持操作桌面乾淨整潔。
1.9.9其它工具物料定點擺放，並做好各種標識。
1.9.10防止針車油及其它化學物品接觸到物料與工序半成品。
1.10針車成品包的管理
1.10.1盡量避免下線后尾數清理的發生。
1.10.2各針車班應在下線前二天認真對待尾數的清理，對欠料情形應協助車間物控及時追蹤，對故障包應及時修改。
1.10.3拉包人員排包時應整齊有序，標識清楚。拉包人員與成品控管的數量交接必須準確無誤。成品控管在【____針車后整成品交接數統計表】上如實記錄交接數量。成品控管與拉包人員一起對交接數量負責。
1.10.4針車完批下線后，對包裝、后整清理上來的尾數一律報到廠區主管，由廠區主管調查處理。
1.11員工計件控管
1.11.1公司實行員工個人計件管理，不允許存在多報、少報、漏報、誤報現象。
1.11.2班組長應向員工強調“由員工本人計件”與“當天做當天計”的方法。
1.11.3員工在計件本如實填寫當天所做的訂單/系列/款式/段數/顏色/工序/數量。
1.11.4當公司給予員工月薪保底時，班組長特別強調以上規定，絕不允許跨月填報計件這種行為發生。
1.11.5對於新進入員工，班組長要教會其計件本的填寫，並防範員工在此期間私下轉移工序/數量。
1.11.6班組長每日查看行政課發放的員工計件工資，對於異常部份進行分析改善。
1.12人員管理
1.12.1針車新進人員一律適用3-5天，作為新進人員入廠的試用期。
1.12.2班組長應向員工不斷強調“5S”管理在本廠做法，並要求如實實行。
1.12.3班組長根據員工的工作技能，分配相應的車位，合理分配工序，既要照顧多數人的平均利益，也要顯現少數人的突出貢獻 。
1.12.4做好員工的情緒管理，對員工作出適當的工作調配。
1.12.5依厂歸管理的原則，要求員工遵守紀律，融入班級管理的氛圍。
1.12.6視生產需要，如派工、瓶頸工序支援、其它支援等，作出適當的人員調整。
2.1進度控管
2.1.1進度落後的警告：廠務室日報表文員每個時段摘抄品管良品數/不良品數，發現少於時段目標量就用紅筆填寫，廠區主管時刻注意用紅筆顯示的時段，發現轉換時段多、時段產量為“0”、時段產量，≦2R2/3、多個時段產量≦R2時，必須召集現場負責人分析情況，尋求解決辦法。
2.1.2進度落後原因分析：欠料、故障多、新進人員、管理失誤、資料錯誤、來料品質異常、複雜新單、工序分配不均衡等。
2.1.3進度落後改善：技轉組幫忙、技術專家現場分析、調整流程工序分配、品管糾正改善措施、加班、尋求其它班支援、更改排程計劃、增加人員設備、提高工作效率、更換管理人員、請求上級調查與支援、外發、協調出貨計劃。
2.1.4對於以上原因，班組長、品檢負責原因分析並提出改善思路；課長、廠長負責審核班組長改善思路的可行性，提出相應的改善措施，必要時向上尋求支援；經理負責進度落後原因的確定，改善措施的評估，橫向縱向的溝通，作出必要的人員調整，對於認可的進度落後改善措施，各方應遵照執行。
2.2品質控管
2.2.1建設品質分析體系，區分哪些故障是可以控制，哪些是可以不發生的，哪些是需尋求支援的，並追蹤到具體的車位或崗位，對於具體的車位或崗位，組長宜【技能品質改善工作報告】。
2.2.2對每項故障，要求品管提出1-2項具有建設的防範或糾正措施。
2.2.3多研究樣品包，認真重視首包、首件、試框作業。
2.2.4及時修改故障包，針車故障包必須當天修改完畢；后整課轉到針車課的故障包、后片班轉到前片班的故障包、制造課轉到準備廠的故障包等，必須在第二天12：00前修改完畢；對於需拔钉的故障包，時限管制為2~3天。
2.2.5做好5S整理整頓工作。
2.2.6充分利用“早會”制度，宣傳品質控管點。
2.3欠料/待料/追料
2.3.1收发员在配料室或倉庫無料可領，可及時開立【欠料追蹤表】給各廠區物控追蹤。
2.3.2收发员因補換料需要而立開【原物料補換料申請單】，卻未能在4h內得到配料室或倉庫的準確回覆，或有回覆卻未能在8h內得到所需要的物料，可及時開立【欠料追蹤表】給各廠區物控追蹤。
2.3.3車間物控、倉庫物控在收到【欠料追蹤表】后應立即作記錄，並依此全職追蹤相應的生产單位（配料室、倉庫、外發、採購），並能描述、記錄追蹤過程，必要時直接向經理、協理匯報或提取。
2.3.4遇到待料情形，填寫聯絡單，經過品檢確認，廠區經理審核，由廠務處主管簽字批準，才可在日報表上填寫『待料』，需要待料補貼時，經以上相應程序，填寫【待料補貼申請單】。
2.4補料
2.4.1各班因制造損壞、制造遺失、制造錯誤、拆改損壞、裁切不足、裁切錯誤、更改用料、不良交換等原因，當天開出【原物料補換申請單】，由班長/組長/課長/廠長審核簽名，再由部門經理核准。
2.4.2補裁片/配件直接轉入配料室，交由配料室補料員編排流水號；補其它零配件直接轉入倉庫，交由倉庫補料文員編排流水號。
2.4.3倉管員以倉庫主管簽名核准后發料。
2.4.4一般情况下在8h內（緊急的物料在4h內）完成備料並發料給助理，助理按規定時間及時追蹤。
2.4.5“不良交換”需先經過品管鑒定簽名；“裁切不足”、裁切錯誤“需先經過裁切主管鑒定簽名。
2.4.6補料如有異常，做成【退補料異常報告】提供給廠務處作調查。主料異常是以用量損耗率大於或等於3%作為標準；其它物料異常是以用量損耗率大於或等於1%作為標準。
2.5尾數控管
2.5.1班組長隨時注意掌握生產進度，交待助理在快要下線時（一般在下線日前2天）認真清點剩餘物料及生產日報表上餘數。
2.5.2核對后整包裝班的【尾數追蹤單】，對於超過生產承制量的呈報廠區主管處理。
2.5.3如果需要補料，收发员即按補料流程開單補料。
2.5.4尾數生產在下線后第二天17：30前完成。
2.6派工
2.6.1對於待工而需派工時，需填寫【派工申請單】並由各廠負責安排到有機計件的單位用工，計件單位用工需求時，直接請各廠區主管協調。
2.6.2對於一些異常事務（如來料品質不良修改、協助寫字樓作業等）而不能計件時用工單位需填寫【派工申請單】，並請廠務處工時組计算用工工時與工價再由廠務處協調各廠派人協助。
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