在愈发激烈的市场环境中，企业向外寻求突破发展越来越难，很多企业开始将目光转向内部，希望员工能从自己岗位角度出谋划策，共同推动企业发展。
这种向内寻求发展建议的管理方式最早见于生产型企业。企业为了不断提升生产效率，改进生产流程，实现精益生产，就会向一线员工寻求建议。
员工提建议，管理层去评估改进，大家共同建设更加蓬勃的公司，听起来是不是很美好？
但轻流在访谈多位企业客户后，发现在实际实施过程中困难重重，普遍存在以下难点：
- 难点一：员工参与度低，好不容易有人提建议还是倒苦水，缺乏实质性内容；
- 难点二：建议处理过程繁琐低效，反馈不及时，有价值的建议不能被及时看到采纳；
- 难点三：信息零散，手动誊抄录入信息，不利于数据分析观察整体效果；
……
针对这些难题，轻流基于无代码技术从提高员工参与度、加速建议处理效率、便利企业数据分析等方面出发，帮助企业更高效的收获更多有价值的建议内容。（文末附世界500强相关案例）
某世界500强客户，用轻流实现的CI（合理化建议）管理效果
标准化奖励制度，透明化处理流程
在访谈交流过程中，轻流了解到，很多员工不提建议不是对自己的岗位业务没想法，而是觉得提出来也不一定被采纳，要是说得不好反而给领导留下不好的印象，倒不如向现在这样按部就班的，领导说啥我做啥。
为了提升员工的参与度，大胆表达自己的想法建议。轻流用无代码技术从以下三方面着手：
- 降低员工提建议的成本，简化操作流程
- 将建议处理流程透明化，员工可以看到自己建议的处理进度及结果
- 设立合理化建议奖励制度，鼓励员工参与其中
轻流在CI系统中内置了建议表单，员工通过点击链接/二维码就可以直接填写建议内容，建议提交后会以工单的形式自动流转。
另外，管理者可以将CI建议处理流程设置为“允许查看”，员工即可在工单内查看流程该条建议的当前处理进度，并直接在工单页面留言表达看法。
管理者也可以设立一些标准化的奖励措施，比如员工提建议被采纳可以获得5个积分，积累20分可以兑换公司周边礼品。将基础的规则设定好后，积分信息自动累加，不用手动汇总，员工也能在自己的积分页面直观看到分数以及可以兑换的奖品，激发员工表达想法，说出建议。
自主选择指定处理人，提高建议处理效率
很多生产型企业收集员工合理化建议都是在车间放置一张白板，员工填写后再由相关人员定期整理收集，再反馈给管理层，整个流程十分冗长，许多有价值的建议都不能被及时接收。
为此，轻流梳理了一个通用版的建议处理流程预设在CI系统内（支持企业自定义设置）。员工在提交建议表单时，可以根据建议内容选择意见处理人，有指定处理人/部门的建议将直接抄送相关负责人，并进行建议接受审批，无指定处理人的建议将由相关人员进行任务指派处理。
从一开始的建议发起，到任务分配、处理、验收以及奖励积分累计等全流程自动流转。如果仍担忧因为员工原因处理进程慢，还可以设置“超时预警提醒”“超时提醒”以及“催办”按钮，保障任务能够在预期时间内完成。
信息数据自动留存，最新状况一键知晓
由于传统的建议都是从板书、纸条上收集而来，管理者很难直观了解企业合理化建议开展的情况及效果，难以从过往数据信息中挖掘中下一步优化动作的决策支持内容。
轻流无代码开发平台将整个CI合理化建议的收集、处理、反馈工作均搬至线上，不管是一开始的建议收集还是最后的处理反馈，所有内容信息都将自动留存于系统内部，检索方便，随用随取。
同时，轻流无代码开发平台借助自研的Q-Robot引擎将相关的建议数据报表关联至一个门户内，所有数据均可自动更新，管理者只需打开这一个界面，就能清晰了解企业当下合理化建议工作的进展情况，并结合实际做出准确判断。
对于生产型企业来说，CI合理化建议是落地精益生产过程中不可忽视的一项内容，对于其他类型企业来说，合理化建议是企业发展的内在动力。轻流基于无代码技术将建议提出、分配、处理、反馈全流程搬至一个平台，实质性提高员工参与度、加速建议处理效率、便利管理层数据分析。
除了CI合理化建议以外，企业还可利用轻流无代码平台实现更多场景的管理系统的搭建，比如Andon、生产管理、供应商管理等，并轻松实现各板块业务数据的互通，真正享受数字化的快捷与便利。
客户案例-世界500强企业的CI实践
轻流也曾帮助诸多企业实现数字化CI实践。下述案例为轻流某世界500强客户。
该家企业在中国有多家工厂，信息化建设相对完整，全员致力于有效践行精益生产。在精益生产的规划建设中，CI板块是该企业十分重视的板块。
最初，该企业先选择有千名员工的工厂为试点，具体做了CI（合理化建议）、Andon（安灯）、Safety Observation（安全观察）、TPM（全员生产维护）以及销售订单流程管理。
试点成功后进行推广，目前已在近10家工厂落地精益生产管理具体场景，也做了部分系列延伸，比如食堂刷卡、速度门等等，进一步推进了企业数字化精益生产的进程。
案例详情可戳：案例分享｜看世界500强企业如何落地精益生产，干货满满
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