1 安全、文明生产管理
1.1 进入车间的工人必须穿工作服、劳保鞋。
1.2 焊工焊接时须按规定配套防护面罩、手套、防辐射服等。
1.3 车工、冲压工操作时禁止带手套；操作钻床时禁止带编织手套（可带帆布手套）。（长发者须将头发扎入防护帽中）
1.4 除以上工种对佩带手套有特殊要求外，其他工种在与五金件接触时须佩带棉手套，与腐蚀液体（如酸洗剂、除垢剂、柠檬酸、盐酸等）、化学试剂（天那水、洗板水、松节水、脱漆剂、探伤剂等）接触时须配套橡胶手套。
1.5 在操作高压气体（如操作气瓶、气管时，操作压缩气体时）和切割、打磨时，须佩带防护眼镜。
1.6 带电作业时须配带电工手套、电工鞋等。
1.7 重要和特殊设备需专业或持证人员操作，如激光机、叉车、冲床、折弯机、焊机、剪板机、车床、弯管机、天车和测试设备。
1.8 重物在搬运、起吊、翻转、装载时须由班组长指定的人员进行操作。多人协同操作时，必须一人指挥（不能多人指挥）。操作时人员肢体不能伸入重物下方，起吊要通过有人的工位时必须警示人员暂避。每月对吊绳、吊车、载重推车检查一次。
1.9 工作时间禁止玩手机、带耳机（包括无线耳机）、吃东西、串岗、攀谈、嬉闹。
1.10 按车间规划的区域进行摆放配件、产品或工具，不得乱放，更不能放在地上。
1.11 将车间各区域7S管理落实到个人，当班次的工作完成后，配件、产品或工具必须放置到指定区域。工位、地面必须进行清扫。有保养要求设备或工具必须按要求保养。
1.12 对员工的仪容、仪表、精神面貌进行监督，精神面貌不佳的禁止上岗（如醉酒、熬夜、病重、情绪异常等）。工作服、防护服等佩带不规范、脏污严重、破损严重的须纠正。
1.13 对生产环境进行监控：如特殊工位的温/湿度、光亮度等。如容易产生隐患的木工房、危化品区、工业气体存放区等。
1.14 监督车间员工遵循公司的管理制度（如出勤、抽烟等）。
1.15 监督和纠正铺张浪费的行为。如生产结束后关闭设备电源、水源、空压机、气瓶等。如使用的耗材、辅料须按定额使用。废弃的物品根据类型分类投放等。
2 日常工作管理
2.1 每天上班组织早会，对人员进行清点；对当天或近期的工作进行安排；对生产质量、工艺、效率、成本问题进行简要分析；对公司、部门、车间事物进行通告。
2.2 跟进排产单、试制单，保证产品能按期、按量完成。
2.3 跟进完工单、报检单、领料单、自检/互检单，保证各工序物料齐全、转序通畅。
2.4 巡视监督各工位的生产进度，保证各工序按进度、按规范完成任务。
2.5 协调各工位的人员、物料、设备、工具，做到人尽其能、物尽其用。
2.6 解决生产中遇到的问题，当解决不了或需要其它部门配合的，主动找相关人员/部门协调。
2.7 对设备、工具、工装、模具进行监督，要求按规范使用、按规程操作，并按保养制度进行保养和维护。出现异常情况时寻求技术人员解决。
2.8 对检测的设备、仪表、量具进行监控。损坏、无校准或校准过期的禁止使用，并申请处理。
2.9 监督执行“安全、文明生产”的要求。
2.10 监督工件或产品在转序、周转、存放过程中的防护。（如钣金件贴膜面不能与硬物接触，不能堆压过高、过重，不能与碳钢长期接触，不能受潮、暴晒等）
2.11 对生产现场进行监控，存在会影响质量、工艺、效率、成本的操作要及时指出和纠正。问题严重或涉及广泛的还要在早会时指出。
2.12 对生产记录、生产资料进行整理、归档；对生产的图纸、工艺文件进行标准化管理。
2.13 对新员工、新产品、新标准、新工艺、新设备、新工装投入生产时，及时组织培训，技能等级要求高的向企管部申请组织专业人员进行培训。
2.14 执行领导安排的工作。
2.15 适当了解员工的基本情况（如家庭和生活、性格和特长、身心和爱好等），培养员工凝聚力、集体荣誉感及工作的热情。
3 开料工序
3.1 激光切割
3.1.1 开启激光电源、压缩机、冷却机、排风机→开启电脑、激光发生器、工作台驱动伺服→指示灯亮绿灯、电脑启动完毕、空压机气压达到0.8~1.2MPa以上才能使用激光机。
3.1.2 装夹工件：板材区分不锈钢板、铁板、镀锌板、铝板。不锈钢板表面状态又区分拉丝板、2B板、2E板。必须和电子图上要求的一致，注意贴膜面、拉丝反向不能反。板材不一致，激光机切割的效率也不一样，故应根据生产进度选用更适用的激光机。板厚大于5mm时，应考虑外协切割。
3.1.3 调入图纸，根据激光机指导书的要求调整切割速度、补偿量、引刀线、排序等参数。板厚不一致时须根据指导书选用合适的聚焦片。
3.1.4 空走无误后，可进行切割。
3.1.5 切割过程中火花溅起说明未割穿，须退回重新割；有异响一般为堵塞，须清理铜嘴；无法聚焦，可能要清理聚焦片；其他异常须专业人员解决。
3.1.6 开料后去毛刺，去毛刺时，打磨使用百叶片，打磨时磨片与工件边缘呈45°，禁止伤及到工件的正反表面。
3.1.7 转序时注意轻拿轻放，不能拖拽，特别对于未去毛刺的工件。
3.1.8 去毛刺后质检进行检验，贴标签。
3.2 剪板
3.2.1 开启电源→开启油泵电机。
3.2.2 不同板厚须根据作业指导书调节剪板机侧面的阀，来调节剪刀之间的间隙。
3.2.3 根据作业指导书的要求禁止剪切超宽、超厚的板材。
3.2.4 拆件时注意不能将手伸入刀口、压柱、挡板内。
3.3切管
3.3.1 切割包含使用切割机切管和切管机切管。
3.3.1 切割机切管时应带防护眼镜。切管机切管时应开冷却液。
3.3.2 夹管时不能偏斜，测量尺寸应按刀片内侧尺寸计算。
3.3.3 磨片或锯片磨损时要及时更换。
3.3.4 切管机切管调整角度时须使用角度尺校准。
3.3.5 切管完成后，去除管口内外的毛刺。
4 成形工序
4.1 折弯
4.1.1 开启折弯机的电源→开启折弯机的油泵电源，亮绿灯后方可操作。
4.1.2 根据作业指导书要求，不同板厚的工件应选用对应的上、下模。
4.1.3 根据工件的长度和折弯的顺序，选在长度较为合适的上、下模。
4.1.4 使用同等材料、同等厚度的板材进行试折，调整折弯的角度。尺寸、角度合格后方可批量折弯。
4.1.5 注意不能将手伸入上、下模之间，折弯时注意不要压到手。
4.1.6 根据作业指导书的要求。折弯机禁止折超长、超厚的工件，禁止选用与工件不适用的模具折弯。
4.2冲压
4.2.1 冲压必须使用对应上下模，模具用错会造成危险。
4.2.2 冲压前必须根据作业指导书进行试模，选择较为合适的合模间隙。
4.2.3 试模和冲压时，注意要将调模的工具卸下，以免伤人伤机。
4.2.4 冲压的过程中手不能伸入模腔内，送料时尽量使用夹角。
4.2.5 试冲合格后才能批量冲压。
4.2.6 冲压的过程中注意模具状态和工件尺寸，防止模具变位、磨损影响尺寸。
5 焊接工序
5.1 焊接时使用惰性气体作为保护，使用电弧融化母材或焊材来进行焊接，如氩弧焊等。
5.2 焊接时对环境的温湿度、光照度有要求。
5.3 焊接时电扇不能对吹。
5.4 焊接电流、电压、气量在WPS都有规定，焊接时应按要求执行。
5.5 控制焊接变形是焊接重点之一。在遵循图纸和工艺文件的情况下，可以通过调节焊接手法、控制焊接速度、调整焊接顺序、焊前先点固、增加支撑筋等方法控制变形。
5.6 焊接前，母材即将焊接的区域20mm内须打磨去除氧化皮，特别是二氧化碳焊，还要根据图纸要求开坡口。
5.7 焊接重要尺寸时，须使用焊接工装，工装的使用严格按指导书要求。
5.8 焊接过程中有穿插检验的情况，需报检。
5.9 焊接完成，且冷却后，需敲焊渣、清理焊道及飞溅。
5.10 报检进行探伤、气水压测试或试漏，发现渗漏的，进行补漏。
6 打磨
6.1 打磨分为去毛刺打磨、焊缝打磨、除锈打磨、除垢打磨、表面拉丝、表面抛光等。
6.2 去毛刺打磨时，一般指开料完成后的打磨，使用百叶片，打磨时沿工件边缘45°角缓慢匀速打磨，工件两面都都要打磨，直至触摸无毛刺为止。打磨时不能伤及工件。
6.3 焊缝打磨，使用百叶片磨去焊缝的飞溅、凸起等，使其获得良好、光洁的表面。或是作为产品的外观面，或是便于探伤。
6.4 除锈的打磨，打磨的磨片可能是钢丝轮、麻轮、百叶片、拉丝轮等。先使用清水清除堆积的污物和锈渍，无法清洗和刮除的，再进行打磨。打磨须露出金属光泽。
6.5 除垢打磨，使用麻轮、拉丝轮等软质磨具，先使用机械方式或化学试剂去除堆积的污垢，再进行打磨，去除污垢至光亮。
6.6 表面拉丝，使用与原拉丝纹理一致的拉丝轮，根据原拉丝方向进行拉丝，要求纹理与原拉丝纹理一致。
6.7 表面抛光，使用羊毛轮结合抛光蜡，对光洁表面进行抛光，抛光成镜面。抛光后的工具应妥善保管，防止刮花。
7 清洗
7.1 清洗包含焊缝的清洗、除垢、除污。
7.2 焊缝清洗使用酸洗膏，涂于焊缝之上，酸洗膏覆盖焊缝后扩散至周围的面积应尽量小，涂酸后3~15分钟内，使用百洁布擦拭焊缝，无黑斑后，使用高压水枪将酸冲洗干净。
7.3 除垢，使用除垢剂浸泡一定时间后，敲落工件上的积垢，再使用毛刷或钢丝刷刷净污垢，刷不干净的使用打磨的方式去除。
7.4 除污，使用化学试剂浸泡或溶解，使用高压枪冲洗，冲出的污物须妥善处理，防止污染。
8 装配工序
装配工件需按各产品的作业指导书进行。
9 测试
9.1 报检后由质检部完成。
9.2 发现问题的需返到对应工序进行返工。
10 包装工序
10.1 在生产产品的同时，可先根据图纸安排钉箱。
10.2 产品在包装前须作清理，使用除锈剂除去表面污渍，再用泡泡纸包裹一层。
10.3 将箱底四周铺一层珍珠棉，产品放入其中。
10.4 包装箱外喷水产品信息及防护标识。
10.5 根据装箱清单放置随机配件，报质检部检验。
10.6 检验合格后，钉上箱盖。
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